Bevestigingsartikelen zoals bouten, moeren en sluitringen worden dagelijks blootgesteld aan vocht, vuil, temperatuurwisselingen en chemische invloeden. Zonder bescherming zouden deze factoren de levensduur van het materiaal drastisch verkorten.

Oppervlaktedekkingen vormen daarom een essentiële schakel in de kwaliteit en duurzaamheid van elk bevestigingsmiddel.

Waarom een oppervlaktebehandeling?

Na productie zijn stalen bevestigingsartikelen gevoelig voor corrosie. Een goede oppervlaktebehandeling voorkomt roestvorming, verbetert de slijtvastheid en verhoogt de esthetische waarde van het product.

Afhankelijk van de toepassing en de omgeving waarin het onderdeel wordt gebruikt, kan gekozen worden voor verschillende dekkingsmethoden — variërend van elektrolytisch verzinken tot thermisch verzinken en anorganische coatings.

Sherardiseren – Diffusiecoating met zink (ISO 14713-3)

Sherardiseren is een thermochemisch diffusieproces waarbij zink zich bij verhoogde temperatuur (circa 350–500 °C) door diffusie met het staaloppervlak verbindt. Hierbij ontstaan zink/ijzer-legeringslagen die gelijkmatig, hard en slijtvast zijn en een uitstekende corrosiebescherming bieden.

Het proces wordt uitgevoerd in afgesloten, roterende trommels waarin de onderdelen samen met zinkpoeder batchgewijs worden verhit. De resulterende coating is matgrijs, homogeen en goed bestand tegen hitte en mechanische belasting.

Typische laagdiktes liggen tussen 15 en 45 μm, met een hardheid tot circa 450 HV.

Voordelen van sherardiseren zijn:

  • Constante en instelbare laagdikte, ook op complexe vormen
  • Geen risico op waterstofbrosheid (droog diffusieproces)
  • Hoge hardheid, slag- en slijtvastheid
  • Uitstekende corrosiewering en hechting
  • Milieuverantwoord, gesloten proces zonder chroomverbindingen
  • Bij bevestigingsmiddelen;
  • veren;
  • onderdelen die blootstaan aan zware mechanische of corrosieve omstandigheden

Thermisch verzinken (ISO 10684)

Bij thermisch verzinken worden de artikelen ondergedompeld in een bad met gesmolten zink van circa 450 °C. Hierbij ontstaat een sterke metallische binding tussen zink en staal, bestaande uit verschillende lagen (γ-, δ-, ζ- en η-laag).

Deze meerlagige structuur biedt een uitzonderlijk hoge weerstand tegen corrosie, zelfs in agressieve omgevingen.

De typische laagdikte varieert tussen de 20 en 150 μm, afhankelijk van het product en de blootstellingscategorie.

Thermisch verzinkte bevestigingen zijn herkenbaar aan hun matte, lichtgrijze oppervlak. De methode biedt een langdurige bescherming, ideaal voor buitengebruik, staalconstructies en maritieme toepassingen.

Voordelen:

  • Zeer hoge corrosiebestendigheid: de zinklaag is dikker en hecht;
  • Slijtvaste coating: bestand tegen mechanische belasting en ruwe omgevingen;
  • Weinig onderhoud: de zinklaag biedt een zelfherstellend effect bij kleine beschadigingen;
  • Geschikt voor grote constructies: ook geschikt voor grovere onderdelen en lasconstructies.

Elektrolytisch verzinken (ISO 4042)

Bij elektrolytisch verzinken wordt een dunne laag zink aangebracht op het staaloppervlak. Deze methode biedt een gladde afwerking en is ideaal voor producten waarbij maatnauwkeurigheid belangrijk is.

Het proces bestaat uit meerdere stappen: ontvetten, spoelen, beitsen, verzinken en passiveren.

De onderdelen worden in draaiende trommels behandeld, zodat elk oppervlak gelijkmatig wordt bedekt. Na afloop volgt een passivering die zorgt voor extra bescherming en een kenmerkende zilvergrijze of blauwige glans.

Deze methode is geschikt voor toepassingen binnenshuis of in minder agressieve omgevingen. Voor buitengebruik of zwaardere omstandigheden is een dikkere zinklaag, zoals bij thermisch verzinken, vaak beter geschikt.

Voordelen:

  • Strakke, glanzende afwerking:
    zorgt voor een esthetisch resultaat

  • Nauwkeurige laagdikte:
    wat belangrijk is bij precisieonderdelen en schroefdraadverbindingen.

  • Goede corrosiebescherming:
    biedt een degelijke bescherming tegen roestvorming

  • Compatibel met ISO 4042:
    garandeert een gestandaardiseerde kwaliteit en maatvastheid.

  • machinebouw;
  • elektrotechniek;
  • interieurbouw;
  • automotive;

Anorganische (zink flake) – niet-elektrolytische coatings (ISO 10683)

Een relatief moderne techniek is de toepassing van niet-elektrolytische, anorganische coatings. Deze systemen combineren hoge corrosiebestendigheid met een beperkte laagdikte (meestal tussen 6 en 20 μm).

Het proces omvat ontvetten, stralen, dompelen en bakken bij ongeveer 300 °C. Hierdoor ontstaat een egale, zilvergrijze of zwarte coating met uitstekende hechting en chemische stabiliteit.

Voordelen van deze methode zijn:

  • Geen risico op waterstofbrosheid;
  • Milieuvriendelijke samenstelling (vrij van chroom-6);
  • Constante laagdikte, geschikt voor schroefdraadtoepassingen
  • bevestigingsmiddelen automobielindustrie;
  • offshore installaties

geschikt voor hoge prestatie onder zware omstandigheden

Waterstofbrosheid

Bij sommige galvanische processen kan waterstofbrosheid optreden: een verschijnsel waarbij waterstofatomen in het metaal dringen en de taaiheid van het staal verminderen.

Dit risico is met name aanwezig bij sterk geharde staalsoorten. Door juiste procescontrole, voorverwarming en nabehandeling kan dit worden voorkomen.

Het is belangrijk dat bij specifieke toepassingen expliciet rekening wordt gehouden met dit fenomeen, zodat de veiligheid en betrouwbaarheid van de verbinding niet in gevaar komen.

Duurzaamheid en betrouwbaarheid in elke laag

Een goede oppervlaktebehandeling gaat verder dan bescherming alleen. Ze bepaalt de levensduur, uitstraling en betrouwbaarheid van elk bevestigingsmiddel.

Of het nu gaat om een zink flake coating of thermisch verzinken – elke laag draagt bij aan een sterker eindproduct dat bestand is tegen de zwaarste omstandigheden.

Ontdek de mogelijkheden van oppervlaktebehandelingen bij MARO.

Van thermisch verzinken tot Sherardiseren – elk detail telt voor een duurzame verbinding met maximale bescherming.

Wat ons onderscheidt

Onze kwaliteiten

Snelle service

Levering
betrouwbaarheid

Voorraad
producten

Milieu
impact

Klantspecifieke
oplossingen

Europese
productie

0

Kennis &
Ervaring

Logistiek
efficiëntie